1. Soorten oppervlaktebehandeling:
Oppervlaktebehandeling is het proces waarbij op een bepaalde manier een deklaag op het oppervlak van het werkstuk wordt gevormd. Het doel is om het oppervlak van het product prachtige anti-corrosie-effecten te geven. De oppervlaktebehandelingsmethoden worden toegeschreven aan de volgende methoden:
1. Galvaniseren: Dompel het te galvaniseren onderdeel onder in een waterige oplossing die de af te zetten metaalverbinding bevat, en laat een elektrische stroom door de galvaniseeroplossing leiden om het gegalvaniseerde metaal op het onderdeel neer te slaan en af te zetten. Algemeen galvaniseren omvat gegalvaniseerd, koper, nikkel, chroom, koper-nikkellegeringen, enz., en soms zijn zwart worden (blauw), fosfateren, enz. ook inbegrepen.
2. Thermisch verzinken: dit wordt gedaan door de koolstofstalen onderdelen onder te dompelen in een zinksmeltbad met een temperatuur van ongeveer 510 graden. Het resultaat is dat de ijzer-zinklegering op het oppervlak van het staal geleidelijk passief zink wordt op het buitenoppervlak van het product. Hot-dip aluminiseren is een soortgelijk proces.
3. Mechanische beplating: het oppervlak van het product wordt beïnvloed door de deeltjes van het geplateerde metaal en de coating wordt koud gelast aan het oppervlak van het product.
2. Kwaliteitscontrole:
De kwaliteit van galvaniseren wordt voornamelijk gemeten door de corrosieweerstand, gevolgd door het uiterlijk. Corrosiebestendigheid is het nabootsen van de werkomgeving van het product, het instellen als testconditie en er een corrosietest op uitvoeren. De kwaliteit van galvaniseerproducten wordt gecontroleerd door de volgende aspecten:
1. Uiterlijk:
Het oppervlak van het product mag niet plaatselijk ongecoat, verschroeid, ruw, dof, afbladderend, korstvorming vertonen en duidelijke strepen, gaatjes in de vorm van gaatjes, zwarte slaklaag, losse passiveringsfilm, barsten, afbladderen en ernstige schade zijn niet toegestaan. Passiveringstekens.
2. Laagdikte:
De levensduur van een bevestigingsmiddel in een corrosieve atmosfeer is evenredig met de laagdikte. De algemeen aanbevolen dikte van een voordelige galvanische coating is {{0}} .00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um).
Thermisch verzinken: de standaard gemiddelde dikte is 54 um (43 um voor diameter kleiner dan of gelijk aan 3/8), en de minimale dikte is 43 um (37 um voor diameter kleiner dan of gelijk aan 3/8).
3. Coatingverdeling:
Met verschillende afzettingsmethoden is ook de manier waarop de coating zich op het oppervlak van de bevestiger verzamelt, anders. Tijdens het galvaniseren wordt het bekledingsmetaal niet gelijkmatig afgezet op de omtreksrand en wordt een dikkere bekleding op de hoeken verkregen. In het schroefdraadgedeelte van de bevestiger bevindt de dikste coating zich op de draadkam, die geleidelijk dunner wordt langs de draadflank, en de dunste afzetting is aan de onderkant van de draad, terwijl thermisch verzinken precies het tegenovergestelde is, de dikkere coating wordt afgezet op de binnenhoeken en op de onderkant van de draad, heeft mechanische beplating de neiging om hetzelfde metaal af te zetten als thermisch verzinken, maar is gladder en heeft een veel gelijkmatigere dikte over het gehele oppervlak.
4. Waterstofbrosheid:
Tijdens de verwerking en hantering van bevestigingsmiddelen, vooral tijdens het beitsen en alkalische reiniging vóór het plateren en het daaropvolgende galvaniseren, absorbeert het oppervlak waterstofatomen en de afgezette metaallaag vangt vervolgens waterstof op. Wanneer het bevestigingsmiddel wordt aangedraaid, wervelt de waterstof naar de meest belaste delen, waardoor de druk wordt opgebouwd boven de sterkte van het basismetaal en microscopisch kleine oppervlaktescheurtjes ontstaan. Waterstof is bijzonder actief en sijpelt snel in de nieuw gevormde kloven. Deze druk-breuk-penetratiecyclus gaat door totdat de bevestiger breekt. Treedt meestal op binnen een paar uur na de eerste stresstoepassing.
Om de dreiging van waterstofbrosheid te elimineren, worden bevestigingsmiddelen zo snel mogelijk na het plateren met hitte gebakken, zodat waterstof uit de coating kan sijpelen, meestal bij 375-4000F (176-190C) gedurende 3-24 uur.
Aangezien mechanisch verzinken geen elektrolyt is, wordt de dreiging van waterstofbrosheid vrijwel geëlimineerd. Bovendien is het vanwege technische normen verboden om bevestigingsmiddelen met een hardheid hoger dan HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10.9 en hoger) thermisch te verzinken. Daarom komt waterstofbrosheid zelden voor bij thermisch verzinkte bevestigingsmiddelen.
5. Adhesie:
Snijd of wrik af met een stevige punt en aanzienlijke druk. Als de coating vóór de mespunt loslaat in schilfers of vellen, waardoor het basismetaal bloot komt te liggen, wordt de hechting als onvoldoende beschouwd.
