Omdat bijna alle commerciële bevestigingsmiddelen zijn gemaakt van koolstofstaal en gelegeerd staal, wordt verwacht dat algemene bevestigingsmiddelen corrosie voorkomen. Bovendien moet de oppervlaktebehandelingscoating stevig bevestigd zijn en mag deze tijdens het installeren en verwijderen niet vallen. Voor bevestigingsmiddelen met schroefdraad moet de coating dun genoeg zijn zodat de schroefdraad na het plateren nog steeds kan worden vastgeschroefd. Over het algemeen is de temperatuurlimiet van de coating lager dan die van het bevestigingsmateriaal, dus er moet rekening worden gehouden met de bedrijfstemperatuurvereisten van het bevestigingsmiddel.
Bij oppervlaktebehandeling richten mensen zich over het algemeen op esthetiek en corrosiebescherming, maar de belangrijkste functie van bevestigingsmiddelen is het bevestigen van onderdelen, en oppervlaktebehandeling heeft ook een grote invloed op de bevestigingsprestaties van bevestigingsmiddelen. Daarom moet bij het kiezen van een oppervlaktebehandeling ook rekening worden gehouden met de factor bevestigingsprestaties, dat wil zeggen de consistentie van het koppel-voorspankracht van de installatie.
Een ontwerper op hoog niveau moet niet alleen rekening houden met het ontwerp, maar ook aandacht besteden aan het vakmanschap van de montage en zelfs aan de eisen op het gebied van milieubescherming. Het volgende is een korte inleiding tot enkele veelgebruikte coatings voor bevestigingsmiddelen, gebaseerd op de bovenstaande factoren, ter referentie door beoefenaars van bevestigingsmiddelen.
1: Elektrolytisch verzinkt
Elektrolytisch verzinken is de meest voorkomende coating die wordt gebruikt voor commerciële bevestigingsmiddelen. Het is goedkoper en heeft een mooiere uitstraling en is verkrijgbaar in het zwart of militair groen. De corrosiewerende prestaties zijn echter gemiddeld en de corrosiewerende prestaties zijn de laagste onder de verzinkingslagen (coating). Over het algemeen vindt de neutrale zoutsproeitest voor gegalvaniseerd zink binnen 72 uur plaats. Ook worden speciale afdichtingsmiddelen gebruikt om de neutrale zoutsproeitest ruim 200 uur te laten duren. De prijs is echter duur, 5 tot 8 maal die van algemeen verzinken.
Het elektrolytisch verzinkproces is gevoelig voor waterstofverbrossing, dus bouten boven klasse 10.9 zijn over het algemeen niet gegalvaniseerd. Hoewel een oven kan worden gebruikt om waterstof na het galvaniseren te verwijderen, wordt de passivatiefilm boven de 60 graden vernietigd, dus de waterstofverwijdering moet worden uitgevoerd na het galvaniseren en vóór het passiveren. Dit resulteert in een slechte bediening en hoge verwerkingskosten. In werkelijkheid zullen algemene productiefabrieken niet het initiatief nemen om waterstof te verwijderen, tenzij specifieke klanten daartoe opdracht geven.
De consistentie van de koppelvoorspankracht van elektrolytisch verzinkte bevestigingsmiddelen is slecht en onstabiel, en ze worden over het algemeen niet gebruikt voor verbindingen in belangrijke onderdelen. Om de consistentie van de koppel-voorspankracht te verbeteren, kan de methode van het coaten van smeermiddelen na het galvaniseren ook worden gebruikt om de consistentie van de koppel-voorspankracht te verbeteren en te verbeteren.
2: Fosfateren
Uitgangspunt is dat fosfateren goedkoper is dan verzinken en een slechtere corrosieweerstand heeft dan verzinken. Olie moet na het fosfateren worden aangebracht en de corrosieweerstand ervan hangt nauw samen met de prestaties van de aangebrachte olie. Brengt u bijvoorbeeld na het fosfateren algemene antiroestolie aan, dan duurt de neutrale zoutsproeitest slechts 10 tot 20 uur. Het aanbrengen van hoogwaardige antiroestolie kan wel 72 tot 96 uur duren. Maar de prijs is 2 tot 3 keer die van gewone fosfateringsolie.
Er zijn twee veelgebruikte fosfateringsmethoden voor bevestigingsmiddelen: fosfateren op zinkbasis en fosfateren op mangaanbasis. Fosfateren op zinkbasis heeft betere smeerprestaties dan fosfateren op basis van mangaan, en fosfateren op basis van mangaan heeft een betere corrosieweerstand en slijtvastheid dan galvaniseren. De bedrijfstemperatuur kan 225 graden Fahrenheit tot 400 graden Fahrenheit (107 ~ 204 graden) bereiken. Vooral de aansluiting van enkele belangrijke onderdelen. Bijvoorbeeld drijfstangbouten en -moeren van de motor, cilinderkop, hoofdlager, vliegwielbouten, wielbouten en -moeren, enz.
Het fosfateren van bouten met hoge sterkte kan ook problemen met waterstofverbrossing voorkomen, dus bouten boven graad 10,9 op industrieel gebied gebruiken over het algemeen een fosfaterende oppervlaktebehandeling.
3: Oxidatie (zwart worden)
Black+oil is een populaire coating voor industriële bevestigingsmiddelen omdat deze het goedkoopst is en er goed uitziet totdat de olie op is. Omdat zwart worden vrijwel geen roestwerend vermogen heeft, zal het zonder olie snel roesten. Zelfs in aanwezigheid van olie kan de neutrale zoutsproeitest slechts 3 tot 5 uur duren.
4: Galvaniseren met cadmium
De corrosieweerstand van cadmiumcoating is zeer goed, vooral in een maritieme atmosferische omgeving is de corrosieweerstand beter dan bij andere oppervlaktebehandelingen. De behandeling van afvalvloeistof tijdens het galvaniseren van cadmium is duur en kostbaar, en de prijs ervan is ongeveer 15 tot 20 maal die van galvanisch zink. Daarom wordt het niet gebruikt in algemene industrieën en alleen in bepaalde specifieke omgevingen. Bijvoorbeeld bevestigingsmiddelen die worden gebruikt op olieboorplatforms en HNA-vliegtuigen.
5: Verchromen
Verchromen is zeer stabiel in de atmosfeer, verandert niet gemakkelijk van kleur en verliest glans, en heeft een hoge hardheid en goede slijtvastheid. Het gebruik van verchromen op bevestigingsmiddelen is doorgaans voor decoratieve doeleinden. Het wordt zelden gebruikt in industriële sectoren met hoge eisen op het gebied van corrosiebescherming, omdat goede verchroomde bevestigingsmiddelen net zo duur zijn als roestvrij staal. Alleen wanneer de sterkte van roestvrij staal niet voldoende is, worden verchroomde bevestigingsmiddelen gebruikt.
Om corrosie te voorkomen, moeten koper en nikkel vóór het verchromen worden geplateerd. Verchromen is bestand tegen temperaturen tot 1200 graden Fahrenheit (650 graden Celsius). Maar er is ook hetzelfde probleem van waterstofbrosheid als bij het galvaniseren van zink.
6: vernikkelen
Wordt voornamelijk gebruikt op plaatsen waar zowel anticorrosie als een goede elektrische geleiding vereist zijn. Zoals de aansluitklemmen van de voertuigaccu, enz.
7: Thermisch verzinken
Thermisch verzinken is een thermische diffusiecoating van tot vloeistof verhit zink. De dikte van de coating is 15 ~ 100 μm en is moeilijk te controleren, maar heeft een goede corrosieweerstand en wordt meestal in de techniek gebruikt. Tijdens het thermisch verzinken vindt er ernstige vervuiling plaats, waaronder zinkafval en zinkdamp.
Vanwege de dikke coating wordt het probleem veroorzaakt dat interne en externe schroefdraden in bevestigingsmiddelen moeilijk te schroeven zijn. Vanwege de temperatuur van thermisch verzinken (340-500C) kan het niet worden gebruikt voor bevestigingsmiddelen boven klasse 10.9.
8: Zinkinfiltratie
Zinkinfiltratie is een solide metallurgische thermische diffusiecoating van zinkpoeder. Het heeft een goede uniformiteit en er kan een uniforme laag worden verkregen in schroefdraden en blinde gaten. De laagdikte is 10 ~ 110 μm en de fout kan op 10% worden gecontroleerd. De hechtsterkte met de ondergrond en de corrosiewerende eigenschappen zijn de beste onder de zinkcoatings (elektrolytisch verzinkt, thermisch verzinkt, Dacromet). Het verwerkingsproces is vrij van vervuiling en het meest milieuvriendelijk.
9: Dacromet
Er is geen probleem met waterstofverbrossing en de consistentie van koppel en voorbelasting is zeer goed. Als er geen rekening wordt gehouden met de prijs van chroom en milieubescherming, is het eigenlijk het meest geschikt voor bevestigingsmiddelen met hoge sterkte en hoge eisen op het gebied van corrosiebescherming.
