Omdat bijna alle commerciële bevestigingsmiddelen zijn gemaakt van koolstofstaal en gelegeerd staal, wordt van algemene bevestigingsmiddelen verwacht dat ze corrosie voorkomen. Bovendien moet de oppervlaktebehandeling van de coating stevig worden bevestigd en mag deze er niet afvallen tijdens het installatie- en verwijderingsproces, voor bevestigingsmiddelen met schroefdraad De coating moet dun genoeg zijn om de draad nog steeds te kunnen spinnen. Over het algemeen is de temperatuurlimiet van de coating lager dan die van het bevestigingsmateriaal, dus het is ook noodzakelijk om rekening te houden met de bedrijfstemperatuurvereisten van het bevestigingsmiddel. Bij oppervlaktebehandeling zijn mensen over het algemeen bezorgd over schoonheid en anticorrosie, maar de belangrijkste functie van bevestigingsmiddelen is het vastzetten van onderdelen, en de oppervlaktebehandeling heeft een grote invloed op de bevestigingsprestaties van bevestigingsmiddelen. Bij het kiezen van oppervlaktebehandeling moeten de factoren Er moet ook rekening worden gehouden met de bevestigingsprestaties, dat wil zeggen de consistentie van het installatiekoppel en de voorspankracht. Een ontwerper op hoog niveau moet niet alleen rekening houden met het ontwerp, maar ook aandacht besteden aan de maakbaarheid van het samenstel en zelfs aan de milieueisen. Het volgende is een korte introductie van enkele veelgebruikte coatings voor bevestigingsmiddelen volgens de bovenstaande factoren, ter referentie door beoefenaars van bevestigingsmiddelen.
1: Galvaniseren Galvaniseren is de meest gebruikte coating voor commerciële bevestigingsmiddelen. Het is goedkoper en ziet er beter uit. Het kan zwart of legergroen zijn. De corrosieweerstand is echter algemeen en de corrosieweerstand is het laagst in de zinklaag (coatinglaag). Algemene galvanisatie neutrale zoutsproeitest binnen 72 uur, er zijn ook speciale sealers, waardoor de neutrale zoutsproeitest meer dan 200 uur duurt, maar de prijs is duur, 5 tot 8 keer die van algemeen galvaniseren. Door het elektrolytisch verzinken is het gemakkelijk om waterstofbrosheid te veroorzaken, dus bouten boven 10,9 zijn over het algemeen niet gegalvaniseerd. Hoewel het na het galvaniseren in een oven kan worden gedehydrogeneerd, moet de dehydrogenering vóór het passiveren na het galvaniseren worden uitgevoerd, omdat de passivatiefilm bij meer dan 60 graden Celsius zal worden vernietigd. Dus slechte bruikbaarheid, hoge verwerkingskosten. In werkelijkheid zal de algemene productie-installatie niet actief dehydrogeneren tenzij een specifieke klant daartoe opdracht geeft. Elektrolytisch verzinkte bevestigingsmiddelen koppel - consistentie van de voorspanning is slecht en onstabiel, en wordt over het algemeen niet gebruikt voor belangrijke delen van de verbinding. Om de consistentie van de koppelvoorspanning te verbeteren, kan de methode van het coaten van smeermiddel na het plateren ook worden gebruikt om de consistentie van de koppelvoorspanning te verbeteren en te verbeteren.
2: Fosfateren basisprincipe Fosfateren is relatief goedkoop verzinkt, de corrosieweerstand is slechter dan verzinkt. Nadat het fosfateren met olie moet worden bedekt, hebben het niveau van de corrosieweerstand en de prestaties van de olie een goede relatie. Zo wordt na het fosfateren algemene antiroestolie aangebracht en duurt de neutrale zoutsproeitest slechts 10 tot 20 uur. Met een coating van hoogwaardige roestwerende olie kan deze 72 tot 96 uur duren. De prijs ervan is echter twee tot drie keer zo hoog als die van algemene fosfateringsolie. Twee veelgebruikte fosfaterende bevestigingsmiddelen, zinkfosfateren en mangaanfosfateren. De smeerprestaties van zinkfosfateren zijn beter dan die van mangaanfosfateren, en de corrosieweerstand en slijtvastheid van mangaanfosfateren zijn beter dan die van galvaniseren. Het kan worden gebruikt bij temperaturen variërend van 225 tot 400 graden Fahrenheit (107 tot 204 graden Celsius). Vooral de aansluiting van enkele belangrijke onderdelen. Denk hierbij aan drijfstangbouten, moeren, cilinderkoppen, hoofdlagers, vliegwielbouten, wielbouten en moeren van de motor. Het fosfateren van bouten met hoge sterkte kan ook het probleem van waterstofbrosheid vermijden, dus op industrieel gebied worden bouten boven 10,9 over het algemeen behandeld met een fosfaterend oppervlak.
3: Geoxideerd (gezwart) zwart maken + oliën is een populaire coating voor industriële bevestigingsmiddelen omdat dit het goedkoopste is en er goed uitziet voordat de olie op is. Omdat zwart worden bijna geen roestwerend vermogen heeft, zal het snel roesten als er geen olie is gebruikt. Zelfs in olietoestand kan de neutrale zoutsproeitest slechts 3 tot 5 uur duren.
4: Cadmium-plating De corrosieweerstand van de cadmiumcoating is zeer goed, vooral in de maritieme atmosfeer is de corrosieweerstand beter dan bij andere oppervlaktebehandelingen. De kosten voor de behandeling van afvalvloeistof bij de verwerking van cadmiumplateren zijn hoog en de kosten zijn hoog, en de prijs is ongeveer 15 tot 20 maal die van elektrolytisch verzinken. Daarom wordt het niet in de algemene industrie gebruikt en alleen in bepaalde specifieke omgevingen. Wordt bijvoorbeeld gebruikt in olieboorplatforms en bevestigingsmiddelen voor zeevliegtuigen.
5: galvaniseren chroom chroomcoating in de atmosfeer is zeer stabiel, niet gemakkelijk te verkleuren en glans te verliezen, hoge hardheid en goede slijtvastheid. Het gebruik van verchromen op bevestigingsmiddelen wordt over het algemeen gebruikt als decoratieve functie. Het wordt zelden gebruikt in industriële gebieden met hoge eisen op het gebied van corrosiebestendigheid, omdat goede verchroomde bevestigingsmiddelen net zo duur zijn als roestvrij staal, maar wanneer de sterkte van roestvrij staal niet voldoende is, worden in plaats daarvan verchroomde bevestigingsmiddelen gebruikt. Om corrosie te voorkomen, moeten koper en nikkel vóór het verchromen worden geplateerd. Verchromen is bestand tegen temperaturen tot wel 650 graden Celsius. Het heeft echter ook hetzelfde waterstofbrosheidsprobleem als elektrolytisch verzinken.
6: Vernikkelen wordt voornamelijk gebruikt voor zowel anticorrosie als goede elektrische geleiding. Zoals de leidende terminal van de accu van het voertuig.
7: Thermisch zink Thermisch zink is zink dat onder de thermische diffusiecoating tot de vloeistof wordt verwarmd. De laagdikte is 15 ~ 100 μm en is niet gemakkelijk te controleren, maar heeft een goede corrosieweerstand en wordt meestal in de techniek gebruikt. De verwerking van thermisch zink is ernstig vervuild, er is zinkafval en zinkstoom, enzovoort. Vanwege de dikke coating veroorzaakt dit het probleem dat de interne en externe schroefdraden moeilijk in te schroeven zijn. Vanwege de temperatuur bij het heet dompelen van zink (340-500C) kan het niet worden gebruikt voor bevestigingsmiddelen boven niveau 10,9.
8: Verzinken zinkpoeder vaste metallurgische thermische diffusiecoating. De uniformiteit is goed en de uniforme laag kan worden verkregen in de draad en het blinde gat. De laagdikte is 10 ~ 110 μm en de fout kan op 10% worden gecontroleerd. De bindingssterkte en corrosiewerende eigenschappen met het substraat zijn de beste in zinkcoatings (elektrogalvaniseren, thermisch verzinken, dacromet). Het verwerkingsproces is vrij van vervuiling en het meest milieuvriendelijk.
9: Dacromet heeft geen problemen met waterstofbrosheid en de consistentie van koppel en voorbelasting is goed. Als u geen rekening houdt met problemen met chroom en milieubescherming, is het eigenlijk het meest geschikt voor bevestigingsmiddelen met hoge sterkte en hoge eisen aan corrosiebescherming.
